La impresión y el color son uno de los factores más importantes en la impresión Personalizadoizada Embalaje Caja. Cada impresión Personalizado y Embalaje Caja Fábrica cuenta con un completo sistema de gestión de impresión y color. Sin este sistema de gestión, habría diferencias de color en cada producción. Para los Personalizadoers de marcas importantes, si no pueden igualar el color de cada lote de Personalizadoimpresos Embalaje Cajaes, tendrá un grave impacto negativo en el poder de su marca. . A continuación te dejamos nuestro resumen de asuntos relacionados con la impresión de colores:
El muestreo es la mejor manera de igualar las diferencias de color. Sin muestreo, no hay base para la coincidencia de colores y confiar únicamente en los documentos enviados no es confiable. ¡Muchos técnicos de impresión tienen conflictos con los Personalizadoers por problemas de combinación de colores! La impresión de muestras de color es una parte indispensable del proceso de impresión, que afecta directamente la apariencia final y la calidad del producto impreso. Al imprimir muestras de color, es posible garantizar la precisión y coherencia del color desde el diseño hasta los productos impresos finales.
Hacer una muestra antes de imprimir es una buena manera de resolver la variación del color en la impresión.
Luego se puede realizar una comparación de muestras de color durante el proceso de impresión de la producción final a granel.
Garantizar la consistencia del color. Si hay ligeras desviaciones, ajuste la proporción de tinta o el maestro de impresión para ajustarlo de manera oportuna de acuerdo con la situación en el sitio.
Muestra de color se refiere a una pequeña muestra impresa durante el dibujo de diseño o la producción de un producto para facilitar la verificación y el ajuste de los efectos de color. Las muestras de color pueden mostrar con precisión el color de los productos, lo que ayuda a los diseñadores y al personal de producción a controlar mejor los efectos del color y garantizar que el producto final cumpla con requisitos específicos.
Las muestras de color desempeñan un papel importante en el diseño industrial, la impresión, la producción de prendas de vestir y otros campos. Con la ayuda de muestras de color, es posible predecir el color real de los productos, asegurando que no haya errores en el proceso de diseño y producción. Además, las muestras de color se pueden utilizar para exhibición previa a la venta, negociaciones comerciales y confirmación Personalizadoer, lo que brinda comodidad para la cooperación comercial.
Las principales razones de la diferencia de color en diferentes materiales de impresión incluyen la temperatura y la humedad, el valor del pH, las propiedades de la máquina de impresión y la tinta, las propiedades del papel y los factores técnicos del proceso de impresión. Si queremos imprimir en papel, intente proporcionar al Fábrica muestras de colores de papel tanto como sea posible. Si se trata de otros materiales, ¡es difícil de controlar para el Fábrica!
Motivo: La absorción de tinta, el brillo y la blancura de diferentes papeles pueden afectar el rendimiento de los colores impresos.
El papel con una fuerte absorción de tinta dará como resultado colores apagados, mientras que el papel con mucho brillo tendrá colores brillantes.
Solución: seleccione papel que coincida con los requisitos de diseño,
Y realice una prueba de adaptabilidad del papel antes de imprimir.
Si es necesario, se puede ajustar la viscosidad de la tinta para adaptarla a las características del papel.
Blancura del papel: La blancura del papel afecta directamente el rendimiento de los colores impresos. El papel con mayor blancura puede reflejar más luz de color, lo que hace que el material impreso sea más vívido y claro, mientras que el papel con menor blancura puede provocar una variación del color porque absorbe algo de luz de color, lo que afecta la apariencia precisa de los colores.
Absorbencia del papel: La absorbencia del papel, también conocida como absorción de tinta, tiene un impacto significativo en el rendimiento del color de los materiales impresos. El papel muy absorbente puede hacer que los colores de la tinta se decoloren fácilmente y pierdan brillo, mientras que el papel poco absorbente puede hacer que la adhesión de la tinta sea débil, lo que dificulta el secado de la impresión y provoca fácilmente suciedad en la parte posterior de los materiales impresos.
Mala mezcla de tinta: una mala mezcla de tinta o el uso directo de tinta vieja sin filtrar pueden hacer que la piel de tinta se mezcle, afectando la uniformidad de la capa fría. La solución es filtrar la tinta antes de usarla para garantizar la calidad de la tinta. ¡Esto provoca importantes diferencias de color en la impresión!
Motivo: Volumen de tinta excesivo o insuficiente durante el proceso de impresión, lo que da como resultado un espesor de capa de tinta inconsistente
Afecta la saturación y la expresión cromática de los colores.
Solución: Ajuste el volumen de tinta para garantizar un espesor de capa de tinta uniforme para cada color y utilice valores de espesor de película de tinta estándar para el control.
Manejo inadecuado de las planchas de impresión: la eliminación incompleta de la tinta vieja de la plancha de impresión o el daño en el extremo frontal de la plancha pueden causar marcas durante la impresión, lo que afecta la uniformidad de la capa de tinta. La plancha de impresión se debe limpiar a fondo y se debe proteger el extremo frontal de la plancha para evitar daños.
Viscosidad y espesor de la tinta: La viscosidad y el espesor de la tinta afectan directamente la uniformidad de la capa de tinta. Una viscosidad excesiva o una capa de tinta gruesa pueden provocar un color de tinta desigual. La viscosidad y el espesor del aceite deben ajustarse para garantizar una capa de tinta de impresión moderada, a fin de evitar que la impresión se pegue y garantizar la uniformidad de la calidad del color de la tinta.
Problema con el rodillo de goma: la mala precisión del pegamento, el ajuste de posición inadecuado o el pegamento duro pueden afectar la distribución uniforme de la capa de tinta. Asegurar el buen estado y correcto ajuste del rodillo de goma.
Hay muchas razones que pueden provocar cambios en el color de la tinta. A veces, diferentes fórmulas de fabricación de tinta pueden dar lugar a diferentes colores y, a veces, una limpieza inadecuada de la tinta puede hacer que la tinta del color anterior fluya hacia el siguiente, lo que da como resultado un color desigual. ¡Las máquinas de impresión a menudo encuentran tinta con distintos tonos de cambios de color!
Motivo: el color de la tinta no es puro o hay diferencias de color entre lotes y la concentración de pigmentos en la tinta no es constante, lo que también puede provocar una variación de color.
Solución: utilice la misma marca y lote de tinta, mézclelos y pruébelos antes de imprimir para asegurarse de que la tinta cumpla con los estándares.
Los tratamientos posteriores a la impresión, como la laminación y el pulido, pueden provocar cambios de tono y densidad. Estos métodos de procesamiento aumentarán la reflexión y la reflexión difusa en la superficie del producto, afectando así la densidad del color.
Los disolventes y otros productos químicos utilizados en el procesamiento químico también pueden alterar el color de la capa de tinta. Por ejemplo, usar un agente luminoso para ajustar el color afectará directamente el tono.
El fenómeno de la densidad de mil gotas se refiere al proceso de transición de la tinta del estado húmedo al seco, donde el color aparece opaco debido a los cambios en el reflejo de la superficie. Después del secado, el reflejo de la superficie es principalmente un reflejo difuso, lo que da como resultado una apariencia opaca del color.
Las principales razones de la diferencia de color entre RGB y CMYK incluyen diferencias en los modos de color y los medios de aplicación, así como varios factores incontrolables durante el proceso de impresión. El modo RGB se basa en los tres colores primarios: rojo, verde y azul, y es adecuado para computadoras, teléfonos móviles y otras pantallas, capaces de presentar una amplia gama de colores. El modo CMYK se basa en los cuatro colores cian, magenta, amarillo y negro, y se utiliza principalmente para imprimir.
Elija el modo de color correcto: durante la fase de diseño, seleccione según el medio de salida.
Modo de color apropiado. Para dispositivos de visualización digital como pantallas,
Se debe utilizar el modo RGB; Para materiales impresos, se debe utilizar el modo CMYK.
Vista previa y comparación: antes de la conversión de color, utilice la función de vista previa para ver las diferencias de color entre RGB y CMYK, a fin de ajustar y optimizar los colores para obtener resultados óptimos.
Comprensión del espacio de color: el espacio de color RGB es relativamente grande. Puede presentar una gama más amplia de colores, mientras que los colores CVNK son más pequeños cuando están en fase. Al realizar la conversión de color, se debe tener en cuenta que algunos colores brillantes y saturados pueden comprimirse y alterarse.
Mezcla de colores: durante el proceso de conversión, intente mezclar algunos colores para aproximarse a los colores RGB originales. Al aumentar o disminuir gradualmente el porcentaje de colores CMK, encuentre la combinación más cercana al color original.
Conversión paso a paso: si necesitas convertir una imagen RGB a CMYK, puedes realizar la conversión paso a paso y comprobar las diferencias de color en cada paso. A través de este método. Se pueden realizar ajustes finos en cada etapa para reducir la diferencia de color general.
La máquina es vieja o el rodillo de tinta y el tambor no han sido reemplazados ni mantenidos durante mucho tiempo: la presión del rodillo de tinta y el tambor está desequilibrada y el equilibrio de la tinta es difícil de controlar, lo que resulta en una diferencia de color.
El líquido Runban no se dosificó según los parámetros técnicos, lo que provocó una emulsificación anormal de la tinta y una diferencia de color.
razón:
Factores como la línea de tiempo, el tiempo de exposición y la calidad de la película afectan la precisión del color durante la fabricación de planchas.
La separación de colores inexacta y la separación inadecuada de cuatro colores (CMYK) dan como resultado una mala reproducción del color durante la impresión.
Método de manejo:
Garantice la precisión del equipo de fabricación de planchas, controle estrictamente el tiempo de exposición y las condiciones de iluminación.
Utilice una película de alta calidad para la fabricación de planchas para garantizar una separación de colores precisa.
Realice la corrección de la separación de colores a través de un sistema de gestión del color para optimizar el efecto de reproducción de los colores impresos.
Problema con el proceso de impresión: Los diferentes procesos de impresión tienen diferentes efectos en la revisión de los colores. La selección inadecuada del proceso o el ajuste inexacto de los parámetros del proceso también pueden provocar diferencias de color.
Ajuste inadecuado de la máquina de impresión: El ajuste del color de la máquina de impresión es un paso clave para garantizar una fusión de color precisa de los materiales impresos. La configuración incorrecta de parámetros como el control del volumen de tinta, el nivel de tinta, el tono, el brillo y el contraste de color pueden provocar diferencias de color.
Apagar y reiniciar: la tinta no puede ser consistente durante el apagado y el reinicio, lo que también puede causar diferencias de color.
Lo anterior es un resumen de todos los puntos de conocimiento relacionados con la impresión para ES Personalizado imprimiendo Embalaje Caja Fábrica. Esta es la base del trabajo de nuestros empleados en las operaciones de producción, y también algunas sugerencias razonables que podemos brindar a los diseñadores Personalizadoer y al personal relacionado. Esto les ahorra a los Personalizadoers más tiempo y costos.
