Bedrukking en kleur zijn een van de belangrijkste factoren bij het op maat bedrukken van verpakkingsdozen. Elke fabriek voor op maat gemaakte druk- en verpakkingsdozen beschikt over een compleet druk- en kleurbeheersysteem. Zonder dit managementsysteem zouden er in elke productie kleurverschillen optreden. Als klanten van grote merken de kleur van elke partij op maat gemaakte bedrukte verpakkingsdozen niet kunnen matchen, zal dit een ernstige negatieve impact hebben op hun merkkracht. Hier vindt u ons overzicht van zaken met betrekking tot drukkleuren:
Bemonstering is de beste manier om kleurverschillen te matchen. Zonder steekproeven is er geen basis voor kleurafstemming en is het onbetrouwbaar om uitsluitend op de verzonden documenten te vertrouwen. Veel printtechnici hebben conflicten met klanten over kleurafstemmingsproblemen! Het afdrukken van kleurstalen is een onmisbaar onderdeel van het drukproces en heeft direct invloed op het uiteindelijke uiterlijk en de kwaliteit van het drukwerk. Door kleurmonsters af te drukken, is het mogelijk om de kleurnauwkeurigheid en consistentie te garanderen, van ontwerp tot gedrukte eindproducten.
Het maken van een monster vóór het afdrukken is een goede manier om kleurzweem bij het afdrukken op te lossen
Vervolgens kan een kleurmonstervergelijking worden uitgevoerd tijdens het drukproces van de uiteindelijke bulkproductie.
Zorg voor kleurconsistentie. Als er kleine afwijkingen zijn, pas dan de inktverhouding of de printmaster aan om deze tijdig aan te passen aan de situatie ter plaatse.
Kleurmonster verwijst naar een klein voorbeeld dat wordt afgedrukt tijdens de ontwerptekening of productie van een product, zodat u de kleureffecten gemakkelijk kunt controleren en aanpassen. Kleurstalen kunnen de kleur van producten nauwkeurig weergeven, waardoor ontwerpers en productiepersoneel de kleureffecten beter kunnen controleren en ervoor kunnen zorgen dat het eindproduct aan specifieke eisen voldoet.
Kleurstalen spelen een belangrijke rol bij industrieel ontwerp, drukwerk, kledingproductie en andere gebieden. Met behulp van kleurstalen is het mogelijk om de ware kleur van producten te voorspellen, zodat er geen fouten optreden in het ontwerp- en productieproces. Bovendien kunnen kleurstalen worden gebruikt voor pre-salesdisplays, zakelijke onderhandelingen en klantbevestiging, wat zakelijke samenwerking vergemakkelijkt.
De belangrijkste redenen voor kleurverschillen bij verschillende printmaterialen zijn temperatuur en vochtigheid, pH-waarde, eigenschappen van de drukmachine en inkt, eigenschappen van papier en technische factoren tijdens het drukproces. Als we papier willen bedrukken, probeer dan zoveel mogelijk de fabriek te voorzien van papierkleurmonsters. Als het andere materialen zijn, is het voor de fabriek moeilijk te controleren!
Reden: De inktabsorptie, glans en witheid van verschillende papiersoorten kunnen de prestaties van afgedrukte kleuren beïnvloeden.
Papier met een sterke inktabsorptie resulteert in doffe kleuren, terwijl papier met een hoge glans heldere kleuren zal hebben.
Oplossing: Selecteer papier dat voldoet aan de ontwerpvereisten,
En voer een papieraanpassingstest uit voordat u gaat afdrukken.
Indien nodig kan de viscositeit van de inkt worden aangepast aan de eigenschappen van het papier.
Witheid van papier: De witheid van papier heeft rechtstreeks invloed op de prestaties van afgedrukte kleuren. Papier met een hogere witheid kan meer gekleurd licht reflecteren, waardoor het drukwerk levendiger en helderder wordt, terwijl papier met een lagere witheid kleurzweem kan veroorzaken omdat het wat kleurlicht absorbeert, waardoor de nauwkeurige weergave van kleuren wordt beïnvloed.
Papierabsorptievermogen: Het absorptievermogen van papier, ook wel inktabsorptie genoemd, heeft een aanzienlijke invloed op de kleurprestaties van gedrukte materialen. Sterk absorberend papier kan ervoor zorgen dat inktkleuren gemakkelijk verkleuren en geen glans hebben, terwijl zwak absorberend papier ervoor kan zorgen dat de inkt zwak hecht, waardoor de afdruk moeilijk te drogen is en er gemakkelijk vuil op de achterkant van gedrukte materialen ontstaat.
Slechte inktmenging: Een slechte inktmenging of direct gebruik van ongefilterde oude inkt kan ertoe leiden dat de inkthuid zich vermengt, waardoor de uniformiteit van de koude laag wordt aangetast. De oplossing is om de inkt vóór gebruik te filteren om de inktkwaliteit te garanderen. Dit leidt tot aanzienlijke kleurverschillen in de bedrukking!
Reden: Overmatig of onvoldoende inktvolume tijdens het printproces, resulterend in een inconsistente dikte van de inktlaag
Beïnvloedt de verzadiging en kleurexpressie van kleuren.
Oplossing: Pas het inktvolume aan om een consistente inktlaagdikte voor elke kleur te garanderen, en gebruik ter controle standaardwaarden voor de inktfilmdikte.
Onjuiste omgang met drukplaten: Onvolledige verwijdering van oude inkt op de drukplaat of schade aan de voorkant van de plaat kan tijdens het afdrukken vlekken veroorzaken, waardoor de uniformiteit van de inktlaag wordt aangetast. De drukplaat moet grondig worden gereinigd en de voorkant van de plaat moet worden beschermd om schade te voorkomen.
Viscositeit en dikte van de inkt: De viscositeit en dikte van de inkt hebben rechtstreeks invloed op de uniformiteit van de inktlaag. Overmatige viscositeit of een dikke inktlaag kan leiden tot een ongelijkmatige inktkleur. De viscositeit en dikte van de olie moeten worden aangepast om een matige drukinktlaag te garanderen, om te voorkomen dat de afdruk blijft plakken en om de uniformiteit van de inktkleurkwaliteit te garanderen.
Probleem met de rubberen rol: Slechte lijmnauwkeurigheid, onjuiste positie-aanpassing of harde lijm kunnen allemaal de uniforme verdeling van de inktlaag beïnvloeden. Zorg voor een goede staat en correcte afstelling van de rubberen rol.
Er zijn veel redenen die veranderingen in de inktkleur kunnen veroorzaken. Soms kunnen verschillende formules voor het maken van inkt tot verschillende kleuren leiden, en soms kan een onjuiste reiniging van de inkt ervoor zorgen dat de inkt van de vorige kleur in de volgende kleur vloeit, wat resulteert in een ongelijkmatige kleur. Drukmachines komen vaak inkt tegen met verschillende tinten kleurveranderingen!
Reden: De kleur van de inkt is niet zuiver of er is kleurverschil tussen batches en de concentratie van pigmenten in de inkt is niet consistent, wat ook tot kleurzweem kan leiden.
Oplossing: Gebruik inkt van hetzelfde merk en dezelfde batch, meng en test deze voordat u gaat afdrukken om er zeker van te zijn dat de inkt aan de normen voldoet.
Behandelingen na het persen, zoals lamineren en polijsten, kunnen veranderingen in tint en dichtheid veroorzaken. Deze verwerkingsmethoden zullen de reflectie en diffuse reflectie op het oppervlak van het product vergroten, waardoor de kleurdichtheid wordt beïnvloed.
De oplosmiddelen en andere chemicaliën die bij chemische processen worden gebruikt, kunnen ook de kleur van de inktlaag veranderen. Als u bijvoorbeeld een lichtmiddel gebruikt om de kleur aan te passen, heeft dit direct invloed op de tint.
Het fenomeen van de dichtheid van duizend druppels verwijst naar het proces waarbij inkt overgaat van natte naar droge toestand, waarbij de kleur dof lijkt als gevolg van veranderingen in de oppervlaktereflectie. Na droging is de oppervlaktereflectie hoofdzakelijk diffuse reflectie, waardoor de kleur dof wordt.
De belangrijkste redenen voor kleurverschillen tussen RGB en CMYK zijn verschillen in kleurmodi en toepassingsmedia, evenals verschillende oncontroleerbare factoren tijdens het afdrukproces. De RGB-modus is gebaseerd op de drie primaire kleuren rood, groen en blauw en is geschikt voor computers, mobiele telefoons en andere beeldschermen, die een breed kleurengamma kunnen weergeven. De CMYK-modus is gebaseerd op de vier kleuren cyaan, magenta, geel en zwart en wordt voornamelijk gebruikt voor afdrukken
Kies de juiste kleurmodus: Selecteer tijdens de ontwerpfase op basis van het uitvoermedium
Geschikte kleurmodus. Voor digitale weergaveapparaten zoals schermen,
Er moet gebruik worden gemaakt van de RGB-modus; Voor gedrukt materiaal moet de CMYK-modus worden gebruikt
Voorbeeld en vergelijking: Gebruik vóór de kleurconversie de voorbeeldfunctie om de kleurverschillen tussen RGB en CMYK te bekijken, om kleuren aan te passen en te optimaliseren voor optimale resultaten.
Kleurruimte begrijpen: De RGB-kleurruimte is relatief groot. Het kan een breder kleurengamma presenteren, terwijl CVNK-kleuren kleiner zijn wanneer ze in fase zijn. Houd er bij het uitvoeren van kleurconversie rekening mee dat sommige heldere en verzadigde kleuren kunnen worden gecomprimeerd en gewijzigd.
Kleuren mengen: Probeer tijdens het conversieproces enkele kleuren te mengen om de originele RGB-kleuren te benaderen. Door het percentage CMK-kleuren geleidelijk te verhogen of te verlagen, vindt u de combinatie die het dichtst bij de oorspronkelijke kleur ligt.
Stapsgewijze conversie: Als u een RGB-afbeelding naar CMYK moet converteren, kunt u de conversie stap voor stap uitvoeren en bij elke stap de kleurverschillen controleren. Via deze methode. In elke fase kunnen fijne aanpassingen worden gemaakt om het algehele kleurverschil te verminderen.
De machine is oud of de inktrol en de trommel zijn al lange tijd niet vervangen en onderhouden: de druk van de inktrol en de trommel is uit balans en de inktbalans is moeilijk te controleren, wat resulteert in kleurverschillen.
Runban-vloeistof was niet geproportioneerd volgens technische parameters, wat resulteerde in abnormale inktemulgering en kleurverschillen.
reden:
Factoren zoals tijdlijn, belichtingstijd en filmkwaliteit zijn van invloed op de kleurnauwkeurigheid tijdens het maken van platen.
Onnauwkeurige kleurscheiding en onjuiste scheiding van vier kleuren (CMYK) resulteren in een slechte kleurreproductie tijdens het afdrukken.
Behandelingsmethode:
Zorg voor de nauwkeurigheid van apparatuur voor het maken van platen, controleer strikt de belichtingstijd en lichtomstandigheden.
Gebruik hoogwaardige film voor het maken van platen om een nauwkeurige kleurscheiding te garanderen.
Voer kleurscheidingscorrectie uit via een kleurbeheersysteem om het reproductie-effect van afgedrukte kleuren te optimaliseren.
Probleem met afdrukproces: Verschillende afdrukprocessen hebben verschillende effecten op de weergave van kleuren. Ook een onjuiste proceskeuze of een onnauwkeurige aanpassing van procesparameters kunnen tot kleurverschillen leiden.
Onjuiste aanpassing van de drukmachine: Kleuraanpassing van de drukmachine is een belangrijke stap om een nauwkeurige kleurfusie van gedrukte materialen te garanderen. Onjuiste instellingen van parameters zoals inktvolumeregeling, inktniveau, tint, helderheid en contrastkleur kunnen allemaal tot kleurverschillen leiden.
Afsluiten en opnieuw opstarten: De inkt kan niet consistent zijn tijdens het afsluiten en opnieuw opstarten, wat ook kleurverschillen kan veroorzaken.
Bovenstaande is een samenvatting van alle kennispunten met betrekking tot printen voor ITIS op maat gemaakte verpakking dozen fabriek . Dit is de basis voor het werk van onze medewerkers in productieactiviteiten, en ook enkele redelijke suggesties die we kunnen geven aan klantontwerpers en aanverwant personeel. Dit bespaart klanten meer tijd en kosten.
