Oppervlaktebehandeling gebruiken om het concurrentievermogen van de fabrikant van op maat gemaakte sieradenpapierverpakkingen te vergroten:
1. Foliebedekking
Zoals de naam al doet vermoeden, wordt er een laag beschermfolie op het printpapier aangebracht, die waterdicht kan zijn, het printeffect kan beschermen en schade aan het materiaal kan verminderen. Over het algemeen wordt lamineren alleen toegepast op gecoat papier, en alleen door lamineren op gecoat papier kan het stevig aan het papier worden gehecht. Als u lamineert op niet-gecoat papier, ontstaan er veel fijne belletjes en laat de gecoate film gemakkelijk los.
De volgende producten kunnen worden aanbevolen voor lamineerbehandeling: kartonnen dozen, kleurdozen voor horlogekasten, papieren kaarten, papieren zakken, geschenkdozen, albumhoezen (binnenpagina's worden over het algemeen niet gelamineerd), enz. In principe is het bedrukken van gecoat papier geschikt voor lamineerbehandeling.
Het wordt afgeraden om de volgende producten te bedekken, zelfs niet met gecoat papier: vouwen, binnenpagina's van brochures, grote aantallen enveloppen, enz. De bedekte vouw- of binnenpagina's van brochures bevatten ook enveloppen, die niet door de automatische machine kunnen worden gevouwen en tot aanzienlijke arbeidskosten zullen leiden (speciale aandacht).
Veel voorkomende lamineringen zijn onder meer:
1) Matte laminering Matte lijm - Na het coaten met matte film zal het matte oppervlak geen licht reflecteren en zal de kleur na het coaten relatief verminderd zijn. Tegelijkertijd zorgt het ervoor dat op maat gemaakte sieradenverpakkingen stabieler en hoogwaardiger lijken.
2) Glanzende lamineerlijm - Na het coaten met een lichte film zal het heldere oppervlak een reflecterend effect hebben en zal de kleur na het coaten relatief levendiger zijn, waardoor het printeffect van op maat gemaakte sieradenverpakking levendiger.
3) Soft touch laminering Touch Film - Na het bedekken met touch film is het oppervlak mat en reflecteert het geen licht. Het visuele effect is hetzelfde als dat van matte lijm, maar de aanraking zal heel anders zijn. Bij aanraking met de hand zal er een relatief zachte aanraking en een dik gevoel zijn.
4) Krasbestendige coating - De textuur is relatief hard en het oppervlak is niet gemakkelijk te bekrassen.
De prijs varieert van duur tot goedkoop: krasbestendige film>tactiele film>matte lijm>fotoresist
2. Overolie
Oliecoating wordt voornamelijk gebruikt om het drukeffect te beschermen. Zowel gecoat als ongecoat papier kan worden voorzien van een oliecoating. Door een laag olie op het oppervlaktepapier aan te brengen, zal de afgedrukte kleur niet zo gemakkelijk vervagen en zullen de kosten van oliecoating goedkoper zijn dan die van lamineren. Voor gecoat papier is het meestal nodig om het drukeffect te beschermen, en voor lagere prijssituaties zal oliecoating worden gekozen; Of producten die niet geschikt zijn om te lamineren, zoals vouwen, brochurepagina's, enveloppen etc., kunnen er voor kiezen om olie te gebruiken om het drukeffect te beschermen; Er bestaat ook ongecoat papier dat niet te verlijmen is, dus olie kan alleen gekozen worden als beschermend drukeffect. Hierdoor kan een natuurlijk effect worden bereikt en ook een mooi effect ontstaan op maat gemaakte sieradenverpakking.
Matte lak heeft na het oliën minder reflecterend effect, maar is niet helemaal mat.
Glanzende vernis heeft na het oliën de neiging een glanzend oppervlak te hebben en een zeker reflecterend effect te hebben.
De prijs van glans- en matte olie is hetzelfde.
3. Spot-UV
1) Het proces van UV-printen, ook wel zeefdruk genoemd, kan op elk papier worden uitgevoerd. Als de textuur echter diep is, kan het UV-effect enigszins ontbreken. Bovendien heeft UV een helder oppervlakte-effect, dus UV-behandeling wordt over het algemeen niet bovenop fotoresist toegevoegd.
2) Over het algemeen wordt UV-technologie toegevoegd na het coaten van de matte film, waardoor een glanzend effect op het matte oppervlak ontstaat. Een transparant UV-effect van dezelfde vorm kan worden toegevoegd aan het logo, de bedrijfsnaam, de merknaam of het product om het door de klant gevraagde onderdeel te benadrukken, dat er luxer uitziet.
3) Sommige klanten willen misschien ook transparante UV-patronen zoals logo's, tekst, patronen of productafbeeldingen toevoegen aan de volledige basiskleur (zowel gecoat als ongecoat papier zijn acceptabel).
4) UV-straling kan ook verschillende kleuren hebben. UV's met verschillende kleuren hebben meestal geen printpatronen eronder, omdat gekleurde UV's de afgedrukte inhoud eronder bedekken.
Met dit proces Op maat gemaakte sieraden papieren verpakkingsdoos fabrikant kan een plotselinger merkeffect bereiken.
4. Foliedruk: goud/zilver
1) Heet stempelproces: maak een goede elektrische plaat (ook wel mal genoemd), die wordt gesneden volgens de eisen van de klant. Na het verwarmen van de elektrische plaat drukt u het goudmateriaal (dat veel verschillende kleuren kan hebben, gezamenlijk goudmateriaal genoemd) op het papier. Hoge temperaturen en hoge druk kunnen ervoor zorgen dat het goudmateriaal heetstempelt op het papier volgens de vorm die we nodig hebben, of op andere stoffen (zoals stof, leer, PVC, enz.). De warmstempelmaterialen die voor elk ander materiaal worden gebruikt, zijn verschillend en kunnen niet worden gemengd.
2) Het doel van hot stamping is om een of meer metalen patronen, logo's en andere inhoud toe te voegen aan het oppervlak van het frontpapier (dit kan bedrukt papier zijn, speciaal papier, gecoat of niet gecoat), waardoor de verpakking er luxer uit kan zien.
3) De classificatie van gouden materialen omvat hoofdzakelijk: gewoon goud=normale prijs, gekleurd goud=enigszins duur, en lasergoud=zeer duur.
4) Beperking voor hot stamping: Voor hot stamping van tekst moet de grootte van een enkel woord groter zijn dan 1,3 mm in lengte en breedte (grotere formaten moeten groter zijn dan 1,3 mm). Als het te klein is, blijft de tekst aan elkaar plakken als het heet wordt ingedrukt.
5) De kosten van hot stamping hangen nauw samen met het hot stamping-gebied, en hoe groter het gebied, hoe hoger de kosten. Het wordt over het algemeen aanbevolen om het hot stamping-gebied binnen 10X10CM te controleren
Dit is het meest gebruikte proces voor op maat gemaakte sieradenverpakking papieren doos.
5. Embossing/debossing
1) Het proces van embossing/embossing is vergelijkbaar met dat van hot stamping, in die zin dat beide de voorbereiding van een elektrisch bord en de toepassing van hoge druk vereisen om het gewenste patroon op het oppervlak van het papier te drukken, waardoor een verhoogd of verzonken patroon ontstaat. Convexe/concave stimulatie vereist geen verwarming of metalen ondersteuning.
2) Convex/Concaaf+Hot stamping: Beide kunnen gelijktijdig worden uitgevoerd, waarbij dubbele processen op hetzelfde patroon worden toegepast. Hierdoor kan het warmstempelgedeelte zowel omhoog als verzonken worden geplaatst, waardoor het een metaalachtige textuur en een driedimensionaal effect krijgt, wat resulteert in een zeer hoogwaardig effect.
3) Scherp convex/concave is geschikt voor elk product in elke situatie, maar wanneer geschenkdozen (handgemaakte dozen) worden verwerkt met een scherp convex/concave proces, moet de dikte van het frontpapier worden vergroot. Het frontpapier dat wij vaak maken voor geschenkdozen (handgemaakte dozen) is relatief dun: 157 gram dubbelkoper, 100 tot 120 gram kraftpapier of speciaal papier. Bij gebruik als geschenkdoos (handgemaakte doos) wordt het verhoogde/verzonken gezichtspapier verzacht door lijm en na de schuimbehandeling wordt het verhoogde of verzonken effect afgevlakt, waardoor zijn oorspronkelijke driedimensionale betekenis verloren gaat. Daarom moet bij gebruik van het verhoogde/verzonken proces op handgemaakte doosproducten het buitenpapier dikker worden gemaakt. Dubbel koper: 200 g, kraftpapier en speciaal papier gebruiken 150 g tot 180 g. Als het convexe/holle gebied te groot is, gebruik dan 250 g voor dubbel koper, ongeveer 200 g voor kraftpapier en speciaal papier (als het convexe gebied klein is, is het niet nodig om het oppervlaktepapier te verdikken, wat moet worden besloten door collega's op de technische afdeling).
4) Beperkingen van convex/concave proces: De dikte van de lijn moet minimaal 2 mm en minder dan 10 mm zijn, en noch te dun, noch te dik kan het beste convexe effect bereiken.
5) Bij het gebruik van speciaal papier voor embossing/embossing wordt doorgaans gekozen voor materialen variërend van 140 gram tot 200 gram. De specifieke hardheid van het materiaal hangt echter ook af. Als het een zeer hard materiaal is, moeten materialen met lagere grammen worden gebruikt. Als het een zachter materiaal is, moeten materialen met hogere grammen worden gebruikt. Speciaal papier bestaat echter vooral uit 110 gram en 120 gram, gevolgd door 250 gram. Daarom wordt aanbevolen om zoveel mogelijk minder speciaal papier te gebruiken voor embossing/embossingbehandeling. In veel gevallen kan alleen speciaal papier van 110 g en 120 g worden gebruikt. Indien nodig wordt aanbevolen om het aantal oneffenheden/inkepingen te verminderen en het gebied niet te groot te maken.
Dit proces kan maken op maat gemaakte papieren sieradenverpakkingsdoos niet alleen visueel hoogwaardig en natuurlijk, maar ook tastbaar gelaagd.
